影響螺旋榨油機出油率的因素有很多，例如：料胚的水分、溫度、壓榨過程的壓力、壓榨時間、出餅厚度、榨膛溫度、“回料”情況、壓縮比、壓榨過程榨料性質的變化（如可塑性，彈性和蛋白質變性）等等。但是經過廣大用戶的實踐證明，其中最主要的因素是，入榨料胚的水分和溫度、壓榨過程的壓力、出餅厚度和蛋白質的變性等，而最主要的又是入榨料胚的水分和溫度。
1.入料料胚水分和溫度對出油率的影響
實踐表明，如果對入榨料胚的水分和溫度控制不當或不穩定，就會對壓榨效果產生不良影響。這就涉及到最高溫度極限和最低水分極限。根據實踐表明，入榨料胚的溫度最高不超過130℃，否則糖類的焦化和蛋白質的結合越趨嚴重，直接影響毛油和餅的質量，這時油的黏度也降低不大，出油率下降。
當入料榨胚的臨界溫度為130℃時，臨界水分不能低于0.75%。在實踐中，水分低于1%的榨料確實是少有的。
例如：如果一批菜籽的含油率為39%，水分含量為7%，它的入榨溫度為130℃，則最適宜菜籽入榨的水分為1.064%。
因此：溫度增高時，入榨料胚的適宜水分降低。溫度增高時，入榨料胚的臨界水分也降低，并隨同適宜水分趨于零，這時的殘油率也越低。這時熟胚的可塑性和抵抗力都比較適宜，出油率也高，殘油率也相應降低。
2.榨膛溫度對出油率的影響
在螺旋榨油機的取油工藝中，總是采取“高溫度低水分”的路線。但是榨膛溫度高于130℃時，已經不利，需要采取措施，對榨膛作降溫冷卻處理。
冷卻的方法有兩種，一種是用榨出的冷油噴淋榨籠的外表面，這種方法稱為外冷卻。噴淋部分在成餅段，前半部分出油多的地方不需冷卻。冷油溫度為60-70℃，流量15公斤/分鐘為宜。經冷卻處理后，干餅殘油率可降低0.5%左右。另一種方法是用冷水通入螺旋軸的軸心進行冷卻，這種方法稱為內冷卻。冷水流量為20-88公斤/小時。干餅殘油率可下降0.13-0.38%。這兩種方法各有利有弊，外冷卻法在降溫時可同時沖下榨籠上的大量漏渣，內冷卻法有更好的降溫效果。因水的熱容量和傳熱系數比油更大，但不能沖掉油渣。
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